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能否助力现代电气化转型 E-GMP平台前景分析

来源:新浪汽车时间:2020-12-10 08:39编辑:王雨

  面临日益严格的油耗和排放要求,生产新能源车型成为各大汽车厂商最有效的解决方案。而电气化也成为了各大传统车企转型的重要方向。参考燃油车平台化带来的好处,为了更好的降低研发成本、提升电气化车型的产品一致性,各大车企也纷纷推出了电气化专属平台。例如大众MEB、大众高端纯电动PPE平台、、吉利-沃尔沃有SEA平台、奔驰EVA平台以及通用Ulitun第三代电动车专属平台等。

  传统车企纷纷大力研发专属电气化平台的最终的目的只有一个,即保持产品技术升级的便利性,缩短汽车的开发、生产和上市周期与降低制造成本。而在不久前,来自韩系的现代汽车集团也推出了专属纯电平台E-GMP平台。

  E-GMP亮点有哪些?

  一、强扩展能力

  E-GMP平台是基于了第三代i-GMP演化而来,同样拥有模块化和标准化等特点。强大的扩展能力可以实现从轿车、CUV、SUV,到高性能、高能效车型的研发,满足用户多样化的需求。根据现代汽车集团官方先容,该平台下,可以打造出百公里加速时间不到3.5秒、最高时速可达260km/h的高性能车型,充分发挥了电气化车型在极限性能上的优势。

  二、专属布局优化

  E-GMP将电池安顿在车身中央下放,规整的布局能够使车内地台更平整,并且通过缩短前后悬来营造更长的轴距,使得车内地板更平整,空间更宽敞,让车内的乘坐感受更加舒适。

  得益于安顿在地板中间的电池组,在降低重心的同时,能够更合理的分配前后配重,以实现更好的操控表现。

   三、高集成性

  基于E-GMP平台下,搭载了全新的PE系统,涵盖了为新一代电动汽车全新研发的电机、减速器、控制电机的逆变器以及电池等,其中将电机、减速器、控制电机的逆变器集成为一体。能够在缩减体积的同时大幅降低重量,能够帮助实现前后配重的平衡,同时,轻量化的同时带来最直接的好处是对续航表现的提升。另外,集成化后,降低了各零件之间的传统损耗,电机机的最高转速较以往提升了30~70%,减速比增加了33%,进一步优化电机效率,实现更好的性能以及节能表现。

  可以看到,在平台化的基础下,都将电驱系统集成化,从宝马ix3上的第五代eDrive电驱系统高集成化后的表现就可以看出,集成化能够带来不输燃油车型的驾驶感受。

  四、操控提升

  不得不承认,目前很多传统车企推出的纯电动车型还处于油改电的状态,在原本燃油车的架构上,通过更换电机以及增加电池模组实现,这种赶鸭子上架的形式在我看来玩完全是一种应付措施,但是更重的车身以及电池增加的厚度,无论操控还是车内空间都会受到比较大的影响。所以要想提升综合产品力,研发电动车专属架构是必然的方向。

  由于电池模组位置固定,可以给后悬架留有足够的空间,所以在该平台下,可以安装更为复杂的五连杆独立后悬架,以达到提升操控表现以及舒适性的目的。这也为今后车型的高端化打造了基础。

  驱动形式方面,E-GMP平台标配了后轮驱动2WD模式,同时可根据配置的不同,增加前轮电机,由此实现4WD驱动模式。该平台还支撑“减速器隔离开关”,可根据行驶情况,将电机和驱动轴进行分离或连接。通过这种设计,车辆可在2WD和4WD驱动模式下自由转换,这种方式和燃油版车型的适时四驱系统十分相似,可以通过电脑判断路况,智能分配动力,达到节能的目的。

  五、标准电池模组以及800V快充系统

  众所周知,续航以及充电速度一直是纯电动车型的痛点,目前现代汽车集团在售的纯电动车型虽然也搭载快充技术,但是受限于充电功率,30%-80%也得需要40分钟左右,并没有和其它品牌纯电动车拉开差距。而且相比燃油车型来说,在补能的效率上还是太慢了。

  而基于E-GMP平台研发的车辆,将会搭载同一款标准化的电池模块,该模块由最高标准的能量密度电池构成,电池包一共分为6-8个大模组,每个大模组由4个标准小模组构成。用户可根据模块搭载个数来打造基本款和续航款等多样化电池组构成模式。

  并且在E-GMP平台上,还搭载400V/800V多功能快充系统,充分利用车辆的驱动用电机和逆变器,将充电基础设施提供的400V电压升压至最适合车辆系统的800V电压,让车辆在14分钟内可充电80%,完全充满可行驶600km(NEDC标准工况)。即便只充电5分钟,也可行驶大约100km,虽然说相比燃油车的补能速度还是有一定差距,但对于纯电动车型来说,效率已经大幅提升了。

    六、安全性考虑周到

  近两年,大家看到电动车自燃的资讯比比皆是,有的是发生事故后由于碰撞导致电池短路自燃、还有的是在充电状态下自燃,无论哪种,电动车自燃带来的危险性都是要高于燃油车的。而在安全层面,E-GMP平台进行了电气化的专属设计。

  首先,车辆前方位置的撞击能量缓冲区,会引导车身和底盘等所有框架结构变形,从而吸取能量;在仪表盘前方位置的承重支撑区采用了避险结构,最大限度降低了PE模块和高电压电池的冲击力。此外,车身下端的高压电池保护区,采用了超高张力钢来确保碰撞时的安全性。

  另外,A柱采用承重分散结构来防止变形;在电池前端和周边位置大量使用了热冲压成形辅助材料;电池外壳的中央部分也牢固地连接到车体上,整体结构设计可有效缓冲撞击力。

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